TPE ექსტრუზიისა და გრანულაციის დროს ანომალიური პრობლემების გადაჭრის გზები!

TPE ექსტრუზიის ხაზი და გრანულაცია მრავალი მწარმოებლისთვის წარმოების ყველაზე გავრცელებული მეთოდია, ექსტრუზია და გრანულაცია სხვადასხვა პრობლემას იწვევს. სინამდვილეში, ეს პრობლემები არა მხოლოდ ჩვენ, არამედ ჩვენს მომხმარებლებსაც აწყდებიან ჩამოსხმის დროს. მაშ, როგორ მოვაგვაროთ სწრაფად ეს გავრცელებული პრობლემები?

1. გრძელი ზოლი

ზოგადად, ნებისმიერი სიგრძე, რომელიც ჩვეულებრივ გრანულებზე ორჯერ მეტია, გრძელ ზოლებად ითვლება. ძირითადი მიზეზებია: ზოლი დაჭიმულია ან გატეხილია მანქანის ჩართვისას, ზოლის მიმართულება არ არის სწორი, ზოლი სათანადოდ არ არის გაჟღენთილი წყალში, პელეტიზატორული ხელსაწყო გაცვეთილია ან აქვს ნაკაწრები და ა.შ. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) ნორმალური წარმოების დროს, შეცვალეთ მიმართულება, რომლითაც მასალის ზოლი შედის პელეტიზატორში და შეცვალეთ ჩაძირვის სიგრძე;
2) წარმოების დროს ზოლის ძლიერი გატეხვა მოითხოვს ექსტრუზიის პროცესის კორექტირებას;
3) ყურადღება მიაქციეთ გრანულაციის ძრავის დანის შემოწმებას და დროულად შეცვალეთ დაზიანებული დანა;
4) გამოჩენილი გრძელი ზოლების დაშიფვრა შესაძლებელია შესაბამისი ვიბრაციული ეკრანის გამოყენებით.

2. გრანულების შეერთება

გვერდიგვერდ დაკავშირებულ ორ ან მეტ გრანულას უწყვეტი გრანულები ეწოდება. მოდიფიცირებული მასალების უწყვეტი გრანულაციის ძირითადი მიზეზებია ზოლების დროულად გამოყოფის ან გაწყვეტის შეუძლებლობა ძრავის დროს, წყალში ჩაძირვის არასაკმარისი ხანგრძლივობა, მანქანის თავის გადაჭარბებული ტემპერატურა და ა.შ. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) ზოლების ექსტრუდირებისას, გამოიყენეთ შესაბამისი სიგანის სახელმძღვანელო ნეილონის ბორბალი, რათა დროთა განმავლობაში ერთმანეთზე მიწებებული ზოლები გამოაცალკევოთ;
2) მასალის ზოლების გადახურების თავიდან ასაცილებლად და უწყვეტი მარცვლოვანი მასის შესამცირებლად, დაარეგულირეთ გამაგრილებელ წყალში ჩაძირვის შესაბამისი ხანგრძლივობა;
3) შესაბამისად შეამცირეთ მანქანის თავის ტემპერატურა და დაარეგულირეთ მასალის ზოლის ტემპერატურა;
4) გამოჩენილი უწყვეტი მარცვლებისთვის, საცრისთვის შეიძლება გამოყენებულ იქნას ვიბრაციული ეკრანი შესაბამისი ბადისებრი ღიობებით.

3. ორასფეხა ზოლები

ორი ან მეტი გრანულის განივი კვეთები ყველა არ არის მოჭრილი და ერთმანეთთან დაკავშირებულია, რომელსაც ორმოცდაათი ფეხის ზოლები ეწოდება. სინამდვილეში, ისინი შემაერთებელი გრანულების კატეგორიას მიეკუთვნებიან. ძირითადი მიზეზებია: ზოლის ამოძრავებისას სიჩქარე მაღალი და ნელია, ორხრახნიანი ექსტრუდერის გამომშვები პორტის გამოტყორცნა, წყალში ჩაძირვის ხანგრძლივობა არასაკმარისია, გრანულიზატორის საჭრელი ხელსაწყო გაცვეთილია, ან ფიქსირებულ და მოძრავ დანას შორის უფსკრული ძალიან დიდია და ა.შ. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) ოპერატორმა ზოლი მუდმივი სიჩქარით უნდა გაწიოს, რათა თავიდან აიცილოს ზოლის ზედმეტად გასქელება;
2) შესაბამისი ექსტრუზიის პროცესის რეგულირება, რათა თავიდან იქნას აცილებული მასალის გამოშვება გამომშვები პორტიდან;
3) მასალის ზოლების გადახურების თავიდან ასაცილებლად, დაარეგულირეთ შესაბამისი გაგრილების ჩაძირვის სიგრძე;
4) დაარეგულირეთ ფიქსირებულ და მოძრავ დანას შორის არსებული სივრცე და, თუ ეს შეუძლებელია, შეცვალეთ ხელსაწყო ახლით.

4. შავი ლაქები

გრანულებზე ან მათ შიგნით შავი ლაქებია. შავი ლაქების ძირითადი მიზეზებია: სატვირთო მანქანაში ჩასმისას სატუმბი ხრახნი არ არის სუფთა; ნედლეულში შავი ლაქებია; ხრახნის კარბონიზაცია; გარემოს დაბინძურება; ხელოვნურად შემოტანა. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) პროდუქტის გადამუშავების პროცესში ხრახნი არ გაიწმინდა. უბრალოდ ხელახლა ამოტუმბეთ ხრახნი; გაწმენდის წერტილები: „სამი პორტი“, ფილტრის უკან არსებული ბადისებრი ფირფიტა და დიდი ზომის თავი;
2) შემომავალი მასალების, განსაკუთრებით შავი ლაქების და მინარევების შემოწმება, რომლებიც უფრო მეტად სავარაუდოა, რომ გამოჩნდეს შევსებულ მინერალურ ფხვნილებში ან ცეცხლგამძლე საშუალებებში; მაგალითად, შეფუთვაში შემავალი ხის ნაფოტების, დაბალი დონის შემავსებელი მინერალური ფხვნილის ან ცეცხლგამძლე საშუალებების შემცველი Z30S ან T30S გრანულები; არცერთი მათგანი არ შეიძლება გამოყენებულ იქნას მოდიფიცირებული პლასტმასის წარმოებისთვის შავი წერტილის მკაცრი მოთხოვნებით;
3) ყურადღება მიაქციეთ ლულის ტემპერატურის კონტროლსა და რეგულირებას და მასალების ლულაში დაყოვნების დროს, რათა თავიდან აიცილოთ დამუშავების ტემპერატურის ძალიან მაღალი დონე; ანუ, შესაბამისი ექსტრუზიის პროცესი უნდა იყოს შემუშავებული თითოეული პროდუქტის ფორმულის მიხედვით;
4) აუცილებელია ყურადღება მიექცეს გარემოს ჰიგიენას და ნიადაგის ტენიანობის შენარჩუნებას. აუცილებელია სხვადასხვა ფერის პროდუქციის მწარმოებელი დანადგარების იზოლირება და დაცვა;
5) ექსტრუზიის აღჭურვილობის დამხმარე მოწყობილობები, როგორიცაა ნიჟარები, პელეტიზატორები და ა.შ., რეგულარულად უნდა გაიწმინდოს;
6) ეკრანის შეცვლისას, მოძრავ ეკრანსა და შაბლონზე დარჩენილი მასალა უნდა გაიწმინდოს დროთა განმავლობაში კარბონიზაციის თავიდან ასაცილებლად;
7) გაითვალისწინეთ, რომ იატაკზე დასადგმელი მასალის ზოლების პელეტიზატორში შეყვანა მკაცრად აკრძალულია მტვრის შეღწევის თავიდან ასაცილებლად;
8) ხელს უშლის პლასტმასის სტატიკური ელექტროენერგიის წარმოქმნას, რომელსაც ადვილად შეუძლია მტვრის მოზიდვა.

5. ფერის შეცვლა

ეს გამოიხატება წარმოების პროცესში პროდუქტის ფერის უეცარი ცვლილებით და ფერის აშკარა სხვაობით. ფერის შეცვლის მთავარი მიზეზია არათანაბარი შერევა ან არასწორი შერევა; გაუგებარი მანქანური წმენდა; ძალიან მაღალი ტემპერატურა; ძალიან ძლიერი ჭრა; უკანა მასალაში მინარევები. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) მკაცრად დაიცავით შერევის პროცესი, რათა უზრუნველყოთ შერევის ერთგვაროვნება და სიზუსტე;
2) მანქანის გაწმენდის შემდეგ, სპეციალიზებული პირი შეამოწმებს მას, რათა დარწმუნდეს მის სისუფთავეში;
3) ექსტრუზიის ტემპერატურის კონტროლი, რათა თავიდან იქნას აცილებული ტონერის დაშლა, რომელიც გამოწვეულია ჭარბი ტემპერატურით;
4) აირჩიეთ სწორი ხრახნების კომბინაცია, რათა თავიდან აიცილოთ ძალიან ძლიერი ჭრა;
5) დარწმუნდით, რომ შერეულ მასალაში მინარევები არ არის.

6. ცუდი ვაკუუმი

გრანულის გაჭრილ ზედაპირზე ორი ან მეტი ვაკუუმური ხვრელია ან ქაფი წარმოიქმნება. ცუდი ვაკუუმის ძირითადი მიზეზებია არასაკმარისი ვაკუუმი, ვაკუუმის დაბრუნება, ცუდი ვაკუუმური სისტემა, ცუდი დალუქვა და ა.შ. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) ვაკუუმური ტუმბოების და ვაკუუმური წნევის საზომების რეგულარული შემოწმება და მოვლა;
2) ვაკუუმური ავზების, ვაკუუმური კამერების და ვაკუუმური მილების დროულად გაწმენდა;
3) ვაკუუმური ტუმბოს მოცირკულირე წყლის ნაკადის სათანადო კონტროლი;
4) მოაგვარეთ ვაკუუმის დაბრუნების პრობლემა და დარწმუნდით, რომ ვაკუუმის საფარი კარგად არის დალუქული.

7. რკინის ნაფხეკები/ლითონის ნაწილაკები

პლასტმასის გრანულების ზედაპირზე ან შუაში რკინის ნაფხეკები ან სხვა ლითონის ნაწილაკებია. ძირითადი მიზეზებია ხრახნების ცვეთა, მოძრავი დანის გატეხვა და ნედლეულში რკინის ნაფხეკების ან სხვა ლითონის ნაწილაკების არსებობა. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) შეამოწმეთ, დაზიანებულია თუ არა ხრახნი, მოძრავი დანა, ვიბრაციული ბადე და ა.შ.;
2) შეამოწმეთ, არის თუ არა ნედლეულში შესაბამისი ლითონის ნაწილაკები;
3) დეფექტური პროდუქტებისთვის, ლითონის ნაწილაკების გამოსავლენად შეიძლება გამოყენებულ იქნას ძლიერი მაგნიტური ან სხვა ლითონის გამყოფები;
4) არაგაუმჯობესებულ მანქანებს ფილტრები უმატებენ.

8. ცუდი პლასტიზაცია

ნაწილაკების განივი კვეთიდან ჩანს ცეცხლგამძლე ნივთიერებები, ან ზედაპირი შავია და გომბეშოს კანს წააგავს. ცუდი პლასტიფიკაციის მიზეზებს შორისაა ძალიან დაბალი გათბობის ტემპერატურა, ნედლეულში არსებული მინარევები, გადაჭარბებული მიწოდების სიჩქარე, ძალიან სუსტი ხრახნიანი ძვრის ძალა და ფორმულაში ძალიან ბევრი საპოხი მასალა. ძირითადი ხსნარები:
1) ტემპერატურის კონტროლი პროცესის რეგულაციების შესაბამისად და ტემპერატურის სათანადოდ გაზრდა, თუ ცუდი პლასტილიზაცია გამოვლინდება;
2) შეამოწმეთ, არის თუ არა ნედლეულში ან პროცესის დროს შერეული მინარევები და უხსნადი ნივთიერებები;
3) სათანადოდ აკონტროლეთ მიწოდების სიჩქარე, რათა გაზარდოთ პლასტმასის გაცხელებისა და ხრახნში პლასტიფიკაციის დრო;
4) აირჩიეთ ხრახნების კომბინაცია საშუალო ძვრის ტევადობით;
5) რეცეპტი შესაბამისად შეცვალეთ.

9. ტენიანობა ძალიან მაღალია

მასალის ზოლის ზედაპირზე შეიძლება დაინახოთ მბზინავი წყალი, ან ხელით იგრძნოთ ტენიანობა მასალის გრანულებში, ან წყალი წვეთავს პელეტიზატორის ქვეშ და სხვა მსგავსი მოვლენები. ჭარბი ტენიანობის შემცველობის მიზეზებს შორისაა მასალის ზოლების ზედმეტად ჩაძირვა წყალში, მოძრაობისას ზოლების დროულად გამოყოფის შეუძლებლობა, პელეტიზატორის ძალიან სწრაფი მოძრაობა, ჰაერის დანის ძალიან მცირე ქარის ძალა და პელეტიზატორსა და ჰაერის დანას შორის ძალიან მცირე მანძილი. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) შესაბამისად დაარეგულირეთ წყალში დასველებული მასალის ზოლის სიგრძე;
2) ზოლების ამოღებისას, ზოლები პელეტიზატორში მოხვედრის შემდეგ დაუყოვნებლივ იყოფა ზოლებად;
3) გრანულატორის სიჩქარისა და ზოლის საყრდენის სიმაღლის სწორად რეგულირება;
4) დარწმუნდით, რომ ჰაერის დანის ქარის ძალა საკმარისად ძლიერია. საჭიროების შემთხვევაში, გამოიყენეთ ორი ჰაერის დანა;
5) სწორად დაარეგულირეთ მანძილი გრანულატორსა და ჰაერის დანას შორის.

10. დაფქული

გრანულატორის მიერ მასალის ზოლების დაჭრის შემდეგ, წარმოიქმნება მრავალი პაწაწინა ფხვნილის მსგავსი ნაწილაკი. პლასტმასის სტატიკური ელექტროენერგიის გამო, ისინი ადსორბირდება ვიბრაციული ეკრანის ქვედა ღიობში. დამტვრეული ნაწილების წარმოქმნის ძირითადი მიზეზებია მასალის ზოლებში ძალიან დიდი რაოდენობით წყალში ჩაძირვა, გრანულატორის საჭრელი ხელსაწყოების ცვეთა, ძალიან ბევრი შემავსებელი და ძალიან მაგარი მასალის ზოლები და ა.შ. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) სათანადოდ დაარეგულირეთ მასალის ზოლებში დასველებული წყლის რაოდენობა;
2) შეცვალეთ საჭრელი ხელსაწყო ახლით;
3) ფორმულა შესაბამისად შეცვალეთ გრანულატორსა და ჰაერის დანას შორის მანძილის შესამცირებლად.

11. კარბონიზაცია

მატრიცის თავთან გაჟონილი მასალა შავ მატერიად დაიწვა და პლასტმასის ზედაპირზე მარცვლოვანი, დამწვარი ნივთიერება გამოჩნდა. კარბონიზაციის მთავარი მიზეზი ის არის, რომ გათბობის ტემპერატურა ძალიან მაღალია, რაც იწვევს დნობის წვას; ხრახნი დიდი ხნის განმავლობაში გამოიყენება გაწმენდის გარეშე და დამწვარი ნივთიერება გროვდება; გამორთვის დრო ძალიან გრძელი იყო და მანქანის თავი და ხრახნი არ იყო გაწმენდილი. ძირითადი გადაწყვეტილებები:
1) ყოველთვის შეამოწმეთ, მუშაობს თუ არა გათბობის სისტემა გამართულად და თუ გათბობის სისტემასთან დაკავშირებით რაიმე პრობლემა შეგექმნათ, დაუყოვნებლივ მოაგვარეთ ისინი;
2) პერიოდულად ამოტუმბეთ ხრახნი ან გაწმინდეთ მანქანის თავი და საფუძვლიანად გაწმინდეთ;
3) ბადეები, ფილტრები და შტამპის თავები უნდა გაიწმინდოს დროულად და სუფთად, რათა თავიდან იქნას აცილებული კარბონიზაცია. კარბონიზაციის აღმოჩენის შემთხვევაში, დაუყოვნებლივ უნდა გაიწმინდოს დანადგარის თავი და ხრახნი. გაწმინდეთ კარბონიზაციის თავიდან ასაცილებლად. კარბონიზაციის აღმოჩენის შემთხვევაში, დაუყოვნებლივ გაწმინდეთ დანადგარის თავი და ხრახნი.